技术创新 全面提升航空制造能力

2010年5月28日，中国第一条飞机整体装配脉动式生产线在西飞国际飞机总装厂正式投入使用。该脉动式生产线以及新建成的飞机数字化制造平台，是西飞国际持续开展技术创新和研究应用航空制造高新技术的一个缩影。

航空工业是一个国家现代化、工业化水平和经济实力的重要标志。西飞国际自创建伊始，就以“建成国内领先、世界一流的航空工业企业，融入世界航空产业链高端”为目标，始终专注于航空制造核心能力的提升，努力成为国内航空制造先进技术研发与应用的领跑者。

上市15年来，西飞国际在大飞机、新支线飞机、MA系列飞机等研制项目的牵引下，通过研制保障条件建设、数字化设计制造平台建设、设计实验室建设等一批重点项目的实施，使公司的飞机设计能力、制造能力、检测能力、试验能力得到了显著提升。

按照“生产一代、研制一代、预研一代、探索一代”的型号发展思路，西飞国际不断加大新材料、新工艺、新技术的预先研究与应用研究力度，开展了大量的基础技术研究及型号技术攻关工作，完成了飞机数字化设计与制造技术、机翼整体壁板数控喷丸成形技术、航空高效数控加工技术、大型复合材料构件制造技术、机翼壁板自动钻铆技术、数字化产品检测技术及标准程序研究等一系列航空高新技术的研究与运用。特别是通过ARJ21新支线飞机的研制，掌握了拥有自主知识产权的大型超临界机翼壁板数控喷丸成形及自动钻铆技术，形成了飞机结构设计、大型机翼制造、飞机总体装配、工装设计制造等极具特色的技术优势，具备了大型飞机的制造能力。

近年来，西飞国际紧扣飞机型号研制技术攻关和技术创新活动，实施以培植核心技术为重点的知识产权战略，形成了一批能够代表当今航空制造技术先进水平的专利技术，进一步提升了企业的研发能力、创新能力和核心竞争力。据统计，仅2008~2011年的4年间，西飞国际就完成国家专利申请141项，获得专利授权79项。与此同时，一大批科研成果获省部级以上奖励。高锰钢熔炼工艺、自动钻

铆托架结构、自动钻铆数据差补、喷丸成型柔性工装和成型工艺、壁板零件数控加工变形控制、飞机总装脉动生产线等核心专利技术，已成为企业标准用于指导生产。

在一批关键技术取得重大突破的同时，西飞国际技术创新体系也日趋完善。

在基础技术方面，形成了较为完善的型号研发流程、技术标准规范体系；建立了文件资料档案管理平台；通过深入推进信息化建设，在设计、制造领域，初步形成了以数字量传递为主，模拟量为辅的技术体系。在ARJ21、C919等项目中，基于型号的系统协作平台初步形成，构建了多厂所研制协同环境。

在飞机设计方面，通过数字化设计平台建设，建立起了初具规模、较成体系的计算机辅助设计系统，使设计手段实现了革命性发展，在型号研制过程中得到不同程度的应用，并取得显著效果。

在制造技术方面，各种先进技术在飞机型号研制中全方位投入应用。通过五坐标自动钻铆系统等项目技术研究，掌握了大型机翼壁板自动铆接技术；通过空客A320系列飞机机翼翼盒、波音747-8内襟翼及垂尾的研制，具备了世界先进飞机重要部件的装配技术能力；掌握了数控蒙皮拉伸成形技术、铝合金大直径薄壁导管数控弯管技术、超临界机翼整体壁板数控喷丸成形技术、全数字化零件制造及检测技术、大型整体结构件加工过程仿真技术、复合材料次承力件和内装饰产品的制造及检测等一大批先进航空制造技术；以先进的CAD、CAM技术为支撑，建立了标准化、模块化的工装设计应用平台，初步掌握了工装快速设计制造技术；建成了飞控系统、显示控制系统、惯导系统等为代表的测试平台，具备机载成品试验以及飞机总装配阶段、试验飞行阶段的故障分析处理能力。

面对世界航空制造技术的飞速发展，西飞国际将进一步加强技术研究基础条件建设，密切跟踪行业技术发展趋势，积极开展新技术研发与应用，不断完善技术创新体系，增强自主创新能力，掌握关键技术，提升核心能力，推动产业升级。